Por Francisco Cano, Product Manager de Servicio en Breakers de Baja Tensi\u00f3n de ABB.<\/p>\n
El mantenimiento de los equipos industriales no es un costo para las empresas, sino una inversi\u00f3n.<\/strong> Esa es la premisa con la que se debe partir para entender lo relevante que es definir un programa de control efectivo orientado a evaluar, corregir y anticipar los eventuales problemas que puedan presentar los equipos industriales, con el fin de alargar la vida \u00fatil<\/strong> de \u00e9stos y disminuir los gastos que producen las fallas inesperadas<\/strong>.<\/p>\n El buen cuidado de los equipos y las precauciones que se deben tener presentes es un tema que preocupa principalmente a proveedores tecnol\u00f3gicos, profesionales del rubro y universitarios, a quienes desde el inicio de sus estudios se les ense\u00f1a a cuantificar y comparar entre costos de mantenimiento y costos de reparaci\u00f3n.<\/p>\n No cabe duda de que cada peso invertido en mantenimiento se transforma en muchos pesos de utilidades para las empresas<\/strong>. Es decir, la forma correcta de proteger los equipos el\u00e9ctricos es comenzar por coordinar programas de mantenimiento a corto, mediano y largo plazo, con el fin de evitar problemas inesperados que afecten la continuidad operativa de la planta, ahorrando as\u00ed tiempos y costos en materia de producci\u00f3n.<\/p>\n Todos quienes trabajen con equipos y m\u00e1quinas deben aumentar la confiabilidad operativa de su negocio; por eso es bueno reiterar que es fundamental que internalicen la idea de que el mantenimiento de los equipos industriales no es un costo para las compa\u00f1\u00edas, sino un ahorro futuro en los costos de producci\u00f3n<\/strong>.<\/p>\n La mayor\u00eda de los procesos industriales, ya sea en el rubro minero, de generaci\u00f3n, pulpa y papel o bien petr\u00f3leo y gas, dependen del buen funcionamiento de sus sistemas el\u00e9ctricos para el desarrollo de su operaci\u00f3n. La soluci\u00f3n de una falla inesperada de alg\u00fan sistema o equipo toma un mayor tiempo, debido a que se suman otros factores para solucionar el problema, tales como los tiempos log\u00edsticos de repuestos, tiempo de llegada de los t\u00e9cnicos de servicio, etc. Esos tiempos extras afectan directamente a la continuidad operativa de la planta, lo cual se traduce en dinero que se deja de percibir durante un tiempo determinado (y que ya no es recuperable).<\/p>\n Por ello, asegurar la confiabilidad del equipamiento el\u00e9ctrico de una planta pasa por mucho m\u00e1s que la aplicaci\u00f3n de una serie de t\u00e9cnicas, ya que implica llevar un equipo a su punto \u00f3ptimo de operaci\u00f3n. Esto incluye, por ejemplo, determinar el punto de carga en que sufrir\u00e1 un menor desgaste o da\u00f1o; establecer si resistir\u00e1 a un evento de determinada exigencia; analizar previamente el tiempo en que puede estar sometido a ese tipo de esfuerzos, entre muchos otros procedimientos.<\/p>\n Muchas veces ocurre que los operarios relegan el mantenimiento, sin darle real prioridad. Dejar que transcurran d\u00edas o semanas sin evaluar los equipos suele acarrear efectos irreversibles en \u00e9stos. En cambio, una adecuada gesti\u00f3n de mantenimiento disminuye los tiempos muertos de la m\u00e1quina y costos asociados a instalaciones, traslados y pago a otras empresas por un servicio de reparaci\u00f3n<\/strong>.<\/p>\n Por otra parte, una mirada sistem\u00e1tica de los equipos permite determinar la funci\u00f3n que cumple en la cadena productiva de la planta y cu\u00e1l es el impacto que su falla provocar\u00eda. Con esto, se determina la criticidad de cada uno de los dispositivos que componen un proceso desde el punto de vista de \u00e9stos y ordenar as\u00ed la prioridad de disponibilidad de uno sobre otro.<\/p>\n Las t\u00e9cnicas aplicadas y conceptos asociados al mantenimiento el\u00e9ctrico buscan principalmente que los equipos est\u00e9n la mayor cantidad de tiempo en funcionamiento, que los espacios entre la ocurrencia de una y otra falla sean lo suficientemente amplios y que si existe un desperfecto los plazos de reparaciones sean los m\u00ednimos posibles. En general, la disponibilidad de los sistemas el\u00e9ctricos deber\u00eda ser cercana al 100%, ya que se trata de tecnolog\u00edas est\u00e1ticas, a diferencia de los equipos mec\u00e1nicos que llegan al 85%. Sin embargo, muchas veces esto no se consigue.<\/p>\n Lo recomendable es que las empresas adapten m\u00e9todos que se ajusten a sus necesidades, pues el mantenimiento pasa por la definici\u00f3n del nivel de criticidad de las instalaciones y de los procesos. Por ejemplo, para un taller semi-industrial que un motor no funcione por una falla puede que no sea tan cr\u00edtico, ya que pudiera terminarse el proceso v\u00eda manual, lo que no ocurre en un molino para una minera, o con un transformador para una distribuidora. Para cada operaci\u00f3n, el nivel de servicio o continuidad es distinto. Otro tema a analiza es si la empresa cuenta con dispositivos de respaldo que permitan sacar un equipo y revisarlo sin afectar el proceso. Todos estos factores se deben estudiar para determinar la estrategia de mantenimiento a aplicar.<\/p>\n Finalmente, el mantenimiento el\u00e9ctrico permitir\u00e1 cumplir con los indicadores de desempe\u00f1o que ha fijado el cliente en su compa\u00f1\u00eda, otorgando mayor disponibilidad y confiabilidad a sus equipos y con ello a sus sistemas y procesos; obteniendo como resultado una mejora en sus costos globales y rentabilizar al m\u00e1ximo sus activos al disponer de un mayor tiempo de producci\u00f3n.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Por Francisco Cano, Product Manager de Servicio en Breakers de Baja Tensi\u00f3n de ABB. El mantenimiento de los equipos industriales no es un costo para las empresas, sino una inversi\u00f3n. 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