{"id":465,"date":"2016-12-01T20:00:58","date_gmt":"2016-12-01T20:00:58","guid":{"rendered":"https:\/\/easymaint.wordpress.com\/?p=465"},"modified":"2023-05-16T19:55:00","modified_gmt":"2023-05-16T19:55:00","slug":"principios-para-alcanzar-un-mantenimiento-total-productivo-tpm","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/2016\/12\/01\/principios-para-alcanzar-un-mantenimiento-total-productivo-tpm\/","title":{"rendered":"Principios para alcanzar un Mantenimiento Total Productivo (TPM)"},"content":{"rendered":"

Responsabilidad compartida<\/strong><\/h3>\n

Casi todos los procesos de producci\u00f3n industrial se llevan a cabo con la ayuda de equipos. De esta manera debemos centrarnos en los equipos si deseamos aumentar la productividad. El principio b\u00e1sico del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es que todos los departamentos de una empresa deben comenzar a sentirse parte del mantenimiento. Hay que tomar en cuenta que esto tambi\u00e9n abarca la mejora de los equipos. Seg\u00fan la filosof\u00eda del TPM, una m\u00e1quina, en muchos casos, no funciona al cien por ciento en el momento en que fue comprada. Despu\u00e9s de la compra, es necesario adecuarla a nuestros procesos de producci\u00f3n y esa es la base de una mejora continua.<\/p>\n

Para alcanzar los objetivos de un TPM se debe tener una actitud preventiva y responsabilidad compartida, es lo que se llama mantenimiento aut\u00f3nomo. La implementaci\u00f3n de un programa formal de mantenimiento preventivo se considera como el paso siguiente.<\/p>\n

Aumentar la conciencia<\/strong><\/h3>\n

\u00abLa implementaci\u00f3n de TPM comienza con el aumento de la conciencia de las p\u00e9rdidas ocultas\u00bb, explica Van Kollenburg. \u00abUn ejemplo es una falla de una m\u00e1quina, o tiempo necesario para una configuraci\u00f3n de la m\u00e1quina. Tambi\u00e9n si una m\u00e1quina no puede funcionar a la velocidad que requiere el proceso, o si se entregan productos con calidad inferior, todo esto se considera como actividades deficitarias.<\/p>\n

En un proceso ‘sin p\u00e9rdidas’, la efectividad total del equipo (OEE) o de todas las m\u00e1quinas debe estar en el\u00a0 100%. En ese caso, cada m\u00e1quina siempre opera a la velocidad requerida por los procesos y se entregan s\u00f3lo productos de buena calidad.<\/p>\n

En la realidad, el OEE a menudo s\u00f3lo alcanza el 40-50% de su efectividad. El objetivo de TPM es elevar el OEE gradualmente, por cada m\u00e1quina, hasta llegar al menos al 80% de su capacidad.<\/p>\n

Mejora continua<\/strong><\/h3>\n

En muchas ocasiones los mantenimientos se llevan a cabo de manera atrasada. Este problema es parte de la reorganizaci\u00f3n del piso de trabajo, que se llama Total CleanOut. Y este es un gran paso para implementar un TPM basado en la mejora continua.<\/p>\n

En ese momento se forma el primer equipo de trabajo multidisciplinario, que comienza a abordar un problema espec\u00edfico que limita el OEE. El proyecto que llevan a cabo se llama una actividad de grupo peque\u00f1o o SGA. En un equipo de SGA por lo general hay tanto operadores de m\u00e1quinas como mec\u00e1nicos, y adem\u00e1s inspectores de calidad y\/o administradores de log\u00edstica. La ventaja es que todo el grupo comienza a sentirse responsable de su m\u00e1quina o de una l\u00ednea de producci\u00f3n.<\/p>\n

Propietario<\/strong><\/h3>\n

El equipo SGA se convierte en propietario del rendimiento de sus m\u00e1quinas. Esto da lugar a un cambio cultural. Por ejemplo, \u00aboperar, reparar\u00bb, se sustituye por \u00abnosotros, como operador e ingeniero, compartimos la responsabilidad de mantener nuestra instalaci\u00f3n funcionando\u00bb.<\/p>\n

Los problemas, que deben ser tratados por el equipo de SGA, se seleccionan a trav\u00e9s de un an\u00e1lisis de Pareto. Posteriormente, el equipo SGA buscar\u00e1 la causa ra\u00edz del problema. Un diagrama de Ishikawa puede ser de gran ayuda para mapear las causas y consecuencias en una estructura de espina de pescado.<\/p>\n

Cuando el equipo de SGA ha detectado la causa de la ra\u00edz de un problema, enviar\u00e1 una propuesta de soluci\u00f3n a la alta direcci\u00f3n. Se debe incluir un an\u00e1lisis costo-beneficio. Si la soluci\u00f3n es aprobada, se implementar\u00e1. Finalmente, se comprobar\u00e1 si la soluci\u00f3n del problema mejora el OEE.<\/p>\n

Paso a paso<\/strong><\/h3>\n

Despu\u00e9s de eso, el equipo de SGA contin\u00faa atacando el siguiente problema que m\u00e1s limita al OEE. De esta manera, el OEE se mejora paso a paso.<\/p>\n

Sin embargo, este ciclo de mejora es s\u00f3lo el primer paso de TPM. El siguiente paso se refiere a la introducci\u00f3n del mantenimiento aut\u00f3nomo. Despu\u00e9s de eso, el mantenimiento no es s\u00f3lo una tarea para los t\u00e9cnicos, sino que implica a todos, dentro de los l\u00edmites de su experiencia. Por ejemplo, los operadores deben inspeccionar sus m\u00e1quinas regularmente, y en ocasiones ellos mismos pueden limpiar y\/o lubricar los equipos.<\/p>\n

Posteriormente, se elaborar\u00e1 un calendario para el mantenimiento preventivo (y en ocasiones tambi\u00e9n predictivo). M\u00e1s adelante, se pasa a un programa de formaci\u00f3n, para que todos los empleados conozcan los principios de TPM y la mejora continua, no s\u00f3lo de manera general, sino \u00a0tambi\u00e9n en relaci\u00f3n con su propio lugar de trabajo.<\/p>\n

Metas<\/strong><\/h3>\n

En primer lugar, se determina qu\u00e9 p\u00e9rdidas deben reducirse en una f\u00e1brica durante el pr\u00f3ximo ciclo de operaci\u00f3n. A continuaci\u00f3n, estas prioridades se traducen en Indicadores de Desempe\u00f1o Clave, primero para el nivel intermedio y despu\u00e9s para el nivel operativo. La idea es que finalmente todo el mundo debe saber c\u00f3mo puede contribuir personalmente para cumplir con la agenda de mejora continua.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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