{"id":552,"date":"2017-01-12T16:12:30","date_gmt":"2017-01-12T16:12:30","guid":{"rendered":"https:\/\/easymaint.wordpress.com\/?p=552"},"modified":"2023-05-16T19:53:57","modified_gmt":"2023-05-16T19:53:57","slug":"optimizacion-de-paradas-de-plantas","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/2017\/01\/12\/optimizacion-de-paradas-de-plantas\/","title":{"rendered":"Optimizaci\u00f3n de Paradas de Plantas"},"content":{"rendered":"

\"optimizacion-de-paradas-de-planta-cmms-easymaint-software-mantenimiento\"<\/h4>\n

Dr. Luis Amendola
\nIndustrial Engineering Management<\/h4>\n

Gerente de Mantenimiento Metanol de Oriente, S.A, Pequiven S.A
\n\/ Mitsubishi Corporation \/ Mitsubishi Gas Chemical( Jap\u00f3n)
\nComplejo Petroqu\u00edmico de Oriente\u00a0 Jos\u00e9 – Anzoategui –
\nVenezuela. Profesor de Postgrado en Ingenier\u00eda y Gesti\u00f3n .
\nDirector de Postgrado de Ingenier\u00eda de Mantenimiento y
\nConfiabilidad UGMA- Barcelona-Anzoategui- Venezuela
\ne-mail: lamendola@metanoldeoriente.com<\/a> \/ piquita@telcel.net.ve<\/a><\/p>\n

La experiencia vivida durante la coordinaci\u00f3n de paradas de plantas para mantenimiento mayores en plantas petroqu\u00edmicas y refiner\u00edas; y los diferentes comentarios de los cuadros altos, medios y bajo de la organizaci\u00f3n me motivaron realizar una peque\u00f1a investigaci\u00f3n que sirviera de insumo para todos los que participan en la organizaci\u00f3n de un mantenimiento mayor en plantas petroqu\u00edmicas, refiner\u00edas y plantas de manufacturas.<\/p>\n

Estudios recientes llevados a cabo por organizaciones internacionales, demuestran que existe una marcada brecha en los costos asociados a mantenimiento de paradas de planta entre las refiner\u00edas, plantas petroqu\u00edmicas en Latinoam\u00e9rica y\u00a0 las similares a nivel mundial. Gran parte de esta brecha se debe a los costos relacionados con la ejecuci\u00f3n del mantenimiento y a la duraci\u00f3n de las paradas de planta, las cuales son variables dependientes del alcance de los trabajos que se definan. la lista de trabajo mediante la aplicaci\u00f3n de mejores pr\u00e1cticas y metodolog\u00edas de confiabilidad.<\/p>\n

Cuando realizamos una planificaci\u00f3n, programaci\u00f3n y ejecuci\u00f3n de un mantenimiento mayor, debemos realizar algunas consideraciones de factores adicionales, tales como: confiabilidad operacional, sustentabilidad y disponibilidad, es decir, se busca dar respuesta a preguntas como: \u00bfQu\u00e9 actividades deben ser realizadas durante la parada y de qu\u00e9 manera se pueden optimizar tiempos y costos de ejecuci\u00f3n?, \u00bfQu\u00e9 actividades no se requieren hacer?, \u00bfQu\u00e9 actividades deben hacerse en rutina\u00a0 y en qu\u00e9 momento del ciclo de operaci\u00f3n de la planta?, \u00bfQu\u00e9 actividades pueden hacerse en la pr\u00f3xima parada?<\/p>\n

Para esto propongo analizar la siguiente metodolog\u00eda:<\/p>\n

Metodolog\u00eda de Trabajo<\/h3>\n

Conformar un equipo natural de trabajo el cual debe estar integrado por representantes\u00a0 de las organizaciones: Mantenimiento, Operaciones, Materiales, Seguridad Industrial, Ingenier\u00eda de Proceso, Recursos Humanos,\u00a0 Servicios y Finanzas. Esto con el objeto de realizar un ejercicio de evaluaci\u00f3n del alcance de los trabajos de mantenimiento previstos para la parada, a fin de identificar oportunidades de optimizaci\u00f3n; esta actividad tiene que tener el respaldo de la Gerencia General de la Empresa.<\/p>\n

\"esquema-easymaint-mantenimiento-de-planta-cmms\"<\/p>\n

En el diagrama de flujo se muestran los pasos que propongo al Equipo Natural de Trabajo.<\/p>\n

Aplicaci\u00f3n de T\u00e9cnicas de Confiabilidad.<\/h3>\n

La aplicaci\u00f3n de t\u00e9cnicas de confiabilidad operacional en la gesti\u00f3n de mantenimiento mayor en\u00a0 planta industriales, tiene por objeto\u00a0 optimizar el alcance de mantenimiento, lo cual representa ahorros sustanciales. El beneficio que se obtiene al eliminar la subjetividad e incertidumbre que acompa\u00f1a a la mayor\u00eda de las decisiones que se deben tomar; y que normalmente se traduce en cantidades de obra sobrestimada, se maximiza al aplicar t\u00e9cnicas que permiten identificar las causas ra\u00edz de los problemas, la probabilidad de ocurrencia de los mismos y las consecuencias tanto operacionales como de seguridad. En otras palabras, se tiene un conocimiento del riesgo asociado a cada decisi\u00f3n y se acepta el mismo o se busca mejorar con la acci\u00f3n de mantenimiento propuesto.<\/p>\n

A continuaci\u00f3n se presenta un listado de algunas de las t\u00e9cnicas de confiabilidad que aplican las grandes corporaciones obteniendo excelentes resultados.<\/p>\n

Aplicaci\u00f3n de la metodolog\u00eda
\n\u201cOptimizaci\u00f3n Costo-Riesgo\u201d (OCR).<\/h4>\n

Las limitaciones constantes en los flujos de caja de las refiner\u00edas y plantas petroqu\u00edmicas, obligan a justificar; desde una base econ\u00f3mica cada trabajo que se plantee realizar durante una parada de planta, en tal sentido, es importante asegurar que cualquier proyecto que se pretenda ejecutar durante la parada, genere ganancias que deben ser rentables en comparaci\u00f3n a la inversi\u00f3n a realizar. As\u00ed mismo, esta inversi\u00f3n deber\u00e1 considerar las p\u00e9rdidas de oportunidad ocasionadas por el tiempo adicional de ejecuci\u00f3n asociado. En otras palabras, si la rentabilidad del proyecto es buena, \u00e9sta deber\u00e1 ser suficiente para cubrir estos costos y, por lo tanto, la actividad propuesta puede ser ejecutada.<\/p>\n

La metodolog\u00eda OCR consiste en comparar el riesgo representado por una situaci\u00f3n con el de una situaci\u00f3n futura, mediante la determinaci\u00f3n de la ganancia neta que reportar\u00eda la situaci\u00f3n futura versus la inversi\u00f3n que habr\u00eda que realizar. La metodolog\u00eda busca dar respuesta a las siguientes preguntas: \u00bfSe obtiene alguna ganancia si se ejecuta el proyecto?, \u00bfEs rentable esa ganancia en funci\u00f3n de la inversi\u00f3n que se debe hacer? \u00bfCu\u00e1l ser\u00eda la tasa interna de retorno de la inversi\u00f3n?<\/p>\n

Aplicaci\u00f3n de metodolog\u00eda \u201cInspecci\u00f3n basada en riesgo\u201d (IBR).<\/h4>\n

\u00a0Esta metodolog\u00eda suministra las herramientas b\u00e1sicas para administrar el riesgo al utilizarlo como principal elemento en la definici\u00f3n de prioridades de los programas de inspecci\u00f3n en donde cada equipo a ser inspeccionado es jerarquizado de acuerdo a su riesgo. Al conocer el tipo de riesgo asociado a cada componente, \u00e9ste puede ser reducido y\/o controlado a trav\u00e9s de diferentes m\u00e9todos, como por ejemplo la optimaci\u00f3n de los tipos y frecuencias de inspecci\u00f3n.<\/p>\n

Aplicaci\u00f3n de t\u00e9cnica
\n\u00abConfiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad\u00bb
\n\u201c<\/em>Reliability, Availability y Maintenability\u201d<\/em> (RAM).<\/em><\/h4>\n

La t\u00e9cnica RAM fue desarrollada por la compa\u00f1\u00eda Sun O\u00edl para optimizar sus paradas de planta . Consiste a grandes rasgos en evaluar varias opciones de mantenimiento para un equipo desde el punto de vista de confiabilidad, mantenibilidad\u00a0 y disponibilidad, para determinar si el equipo debe ser incluido o no dentro del alcance de la parada, es importante destacar que las opciones evaluadas, siempre se comparan contra la opci\u00f3n de \u201cno hacer nada\u201d. La opci\u00f3n de mantenimiento que desde el punto de vista costo-efectividad represente mayores ahorros es la seleccionada.<\/p>\n

\u00a0Aplicaci\u00f3n de herramienta
\n\u201cAsset Performance Tools\u201d (APT inspection).<\/h4>\n

Otra de las metodolog\u00edas aplicadas en la b\u00fasqueda de oportunidades de mejora en paradas de planta ha sido\u00a0 APT inspection,\u00a0 la cual ayuda a determinar si la actividad debe ser incluida dentro de la parada, estimando el mejor intervalo de inspecci\u00f3n, a partir de la cuantificaci\u00f3n de los costos, beneficios y riesgos de las estrategias alternativas de inspecci\u00f3n, mediante el balance de confiabilidad de equipos, desempe\u00f1o, eficiencia, costos de mantenimiento, indisponibilidad e impacto. Este an\u00e1lisis constituye una de las herramientas m\u00e1s poderosas que existen actualmente para dar criterios que soporten toma de decisiones de inspecci\u00f3n de l\u00edneas o equipos est\u00e1ticos. Lecciones de Aprendizaje<\/p>\n