\n
\n
Etapa 3:<\/h3>\n
An\u00e1lisis de puntos d\u00e9biles en equipos de alto impacto: Realizada la jerarquizaci\u00f3n de los activos f\u00edsicos de la planta en funci\u00f3n de su criticidad (equipos cr\u00edticos, semicr\u00edticos y no cr\u00edticos), el siguiente paso debe ser la realizaci\u00f3n de una inspecci\u00f3n t\u00e9cnica-visual a detalle de todos los equipos clasificados como cr\u00edticos para la planta.<\/strong> Los equipos semicr\u00edticos ser\u00e1n inspeccionados someramente, con un menor nivel de detalle mientras que a los activos no cr\u00edticos no ser\u00e1 estrictamente necesario asignarles recursos de inspecci\u00f3n dado que su impacto en el sistema, en caso de falla, no es significativo y, por tanto, a los equipos no cr\u00edticos se les permitir\u00e1 operar hasta que tenga lugar la falla.<\/p>\n La inspecci\u00f3n previa de los equipos C y SC permite conocer el estado actual de operaci\u00f3n de los equipos, deficiencias en su funcionamiento, entorno de operaci\u00f3n y toda la informaci\u00f3n relevante para determinar las necesidades espec\u00edficas de mantenimiento.<\/strong><\/em><\/p>\n En esta etapa, al igual que en las anteriores, es muy importante considerar la informaci\u00f3n aportada por cada uno de los operarios asignados al control y uso de los equipos C y SC.<\/p>\n En los equipos cr\u00edticos, previo desarrollo de las acciones constituyentes de los planes de mantenimiento, es recomendable analizar los posibles fallos repetitivos y cr\u00f3nicos<\/strong> (a partir del hist\u00f3rico de los equipos) cuya frecuencia de aparici\u00f3n pueda considerarse excesiva.<\/p>\n La identificaci\u00f3n de las causas ra\u00edces que provocan este tipo de fallos cr\u00f3nicos permitir\u00e1, en el mejor de los casos, eliminar el modo de falla o, si no fuera posible debido por ejemplo a que el costo de eliminaci\u00f3n supera en gran medida al costo por falla del equipo, se podr\u00eda controlar dicho modo de falla. La eliminaci\u00f3n o en su defecto el control de los modos de fallo contribuye a lograr un alto retorno inicial a la inversi\u00f3n en nuestro programa de gesti\u00f3n de mantenimiento, asimismo, facilita las fases sucesivas de an\u00e1lisis y dise\u00f1o de planes de mantenimiento, que requieren de una importante inversi\u00f3n de tiempo y recursos.<\/p>\n Existen diferentes m\u00e9todos para realizar an\u00e1lisis de puntos d\u00e9biles en activos cr\u00edticos, uno de los m\u00e1s utilizados es el An\u00e1lisis Causa Ra\u00edz (ACR).<\/strong> Se trata de una metodolog\u00eda que permite de forma sistem\u00e1tica identificar las causas ra\u00edces primarias de las fallas, para aplicar posteriormente soluciones que las eliminen de forma definitiva. Las causas por las cuales las fallas aparecen pueden clasificarse en f\u00edsicas, humanas o latentes\/organizacionales.<\/strong><\/p>\n La causa f\u00edsica es la raz\u00f3n por la que el activo falla, la explicaci\u00f3n t\u00e9cnica del motivo por el cual el activo fall\u00f3. La causa humana incluye los errores humanos (acci\u00f3n u omisi\u00f3n) que dan lugar a causas f\u00edsicas de falla. Finalmente, las causas latentes incluyen a todas aquellas deficiencias organizacionales y de gesti\u00f3n que derivan en errores humanos y convierten en cr\u00f3nicas las fallas en sistemas y procedimientos, al no corregirse con el paso del tiempo.<\/p>\n En general, un \u00e1rbol l\u00f3gico de ACR comienza con la definici\u00f3n del evento inicial (ej. problema cr\u00f3nico de rodillos en cintas transportadoras), seguidamente se determinan los modos de falla (eje da\u00f1ado, cojinete bloqueado, sellos da\u00f1ados, banda da\u00f1ada, rodillos doblados, cojinetes calientes), posteriormente se pasa al nivel de hip\u00f3tesis (grasa solidificada en el rodamiento) y finalmente se llega al nivel de causas (exceso de grasa, etc.).<\/p>\n Dise\u00f1o de planes de mantenimiento y recursos necesarios: El dise\u00f1o de los planes de mantenimiento preventivo se puede dividir en dos partes fundamentales:<\/p>\n Una de las estrategias m\u00e1s utilizadas en la industria para el dise\u00f1o de estrategias y planes de mantenimiento es la denominada como RCM. Este m\u00e9todo es de amplia utilizaci\u00f3n ya que permite determinar convenientemente las necesidades de mantenimiento de cualquier activo f\u00edsico en su entorno de operaci\u00f3n. Tambi\u00e9n se ha definido como un m\u00e9todo que identifica las funciones de un sistema y la forma en que esas funciones pueden fallar, estableciendo a priori tareas de mantenimiento preventivo aplicables y efectivas.<\/p>\n La metodolog\u00eda RCM propone la identificaci\u00f3n de los modos de falla que preceden a las posibles fallas de los equipos y la ejecuci\u00f3n de un proceso sistem\u00e1tico y homog\u00e9neo para la selecci\u00f3n de las tareas de mantenimiento que se consideren convenientes y aplicables. El resultado ser\u00e1 el conjunto de actividades de mantenimiento recomendadas para cada equipo. Se definir\u00e1 el contenido concreto de las actividades espec\u00edficas que deben realizarse y sus frecuencias de ejecuci\u00f3n.<\/p>\n Concretamente, la metodolog\u00eda de an\u00e1lisis RCM propone un procedimiento, por medio de la formulaci\u00f3n de siete preguntas que permiten identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional (Ver Tabla 2).<\/p>\n Tabla 2. Metodolog\u00eda RCM.<\/p>\n La aplicaci\u00f3n del proceso RCM est\u00e1 reglado a trav\u00e9s de la norma SAE-JA1011 y SAE-JA1012. Una vez seleccionadas las actividades de mantenimiento consideradas m\u00e1s eficientes para cada equipo cr\u00edtico, se establecer\u00e1n las recomendaciones finales del an\u00e1lisis RCM y se llevar\u00e1 a cabo su implantaci\u00f3n.<\/p>\n A partir de dichas recomendaciones finales, se deber\u00e1 proceder a la redacci\u00f3n del plan o estrategia de mantenimiento propuesta para la instalaci\u00f3n<\/strong>, asignando los recursos necesarios para ello. La implantaci\u00f3n del programa de mantenimiento preventivo generado permitir\u00e1 anticiparse a los fallos para subsanarlos con el m\u00ednimo impacto en el funcionamiento del sistema, eliminar las causas de algunos fallos e identificar aquellos fallos que no comprometan la seguridad del sistema.<\/p>\n Programaci\u00f3n del mantenimiento y optimizaci\u00f3n en la asignaci\u00f3n de recursos: En esta etapa se debe realizar una programaci\u00f3n detallada de todas las actividades de mantenimiento, considerando para ello las necesidades de producci\u00f3n en la escala temporal y el coste de oportunidad para el negocio durante la ejecuci\u00f3n de las tareas. La programaci\u00f3n de las actividades de mantenimiento pretende optimizar la asignaci\u00f3n de recursos tanto humanos como materiales, as\u00ed como minimizar el impacto en la producci\u00f3n. La programaci\u00f3n del mantenimiento debe efectuarse a corto (< 1 a\u00f1o), medio (1-5 a\u00f1os) y largo plazo (> 5 a\u00f1os).<\/strong><\/em><\/p>\n Evaluaci\u00f3n y control de la ejecuci\u00f3n del mantenimiento: La ejecuci\u00f3n de las actividades de mantenimiento (una vez dise\u00f1adas, planificadas y programadas tal y como se ha descrito en apartados anteriores) debe ser evaluada y las desviaciones controladas para perseguir continuamente los objetivos de negocio y los valores estipulados para los KPIs de mantenimiento seleccionados por la organizaci\u00f3n. El control de la ejecuci\u00f3n permite realimentar y optimizar el dise\u00f1o de los planes de mantenimiento mejorando de este modo su eficacia y eficiencia.<\/p>\n El dise\u00f1o del sistema de informaci\u00f3n est\u00e1 encaminado a recoger y procesar los datos precisos para satisfacer las necesidades de informaci\u00f3n que lleven a alcanzar los objetivos b\u00e1sicos de la gesti\u00f3n de mantenimiento, que son el aumento de la eficacia y la disminuci\u00f3n de costos.<\/p>\n Los datos que posteriormente se analizar\u00e1n deben ser lo m\u00e1s fiables posible, es decir, el dise\u00f1o de la hoja u orden de trabajo de mantenimiento ha de ser tal que los operarios y encargados la encuentren sencilla y est\u00e1ndar, ya que s\u00f3lo as\u00ed se podr\u00e1n obtener datos \u00fatiles y fiables. Este problema de dise\u00f1o es b\u00e1sico para el funcionamiento del sistema. Lo mismo ocurre con el resto de documentos de captaci\u00f3n de datos que componen el sistema.<\/p>\n Etapa 7. <\/strong><\/p>\n An\u00e1lisis del ciclo de vida y de la posible renovaci\u00f3n de equipos: La gran cantidad de variables que se deben manejar a la hora de estimar los costos reales de un activo a lo largo de su vida \u00fatil, generan un escenario de alta incertidumbre. A menudo el costo total del sistema de producci\u00f3n no es visible, en particular aquellos costos asociados con: la operaci\u00f3n, el mantenimiento, las pruebas de instalaci\u00f3n, la formaci\u00f3n del personal, entre otros<\/strong>. El costo del ciclo de vida se determina identificando las funciones aplicables en cada una de sus fases (dise\u00f1o, fabricaci\u00f3n y producci\u00f3n), calculando el costo de estas funciones y aplicando los costos apropiados durante toda la extensi\u00f3n del ciclo de vida.<\/p>\n Mediante un an\u00e1lisis de costo de ciclo de vida se determina el costo de un activo durante su vida \u00fatil. El an\u00e1lisis de un activo t\u00edpico podr\u00eda incluir costos de planificaci\u00f3n, investigaci\u00f3n y desarrollo, producci\u00f3n, operaci\u00f3n, mantenimiento y retirada del equipo. Los costos de adquisici\u00f3n del equipo (que incluyen investigaci\u00f3n, dise\u00f1o, prueba, producci\u00f3n y construcci\u00f3n) son por lo general obvios, pero el an\u00e1lisis de costos de ciclo de vida depende crucialmente de valores derivados de la fiabilidad, por ejemplo, del an\u00e1lisis de la tasa de fallas, del costo de las piezas de recambio, de los tiempos de reparaci\u00f3n, de los costos de los componentes, etc. Un an\u00e1lisis de costos de ciclo de vida resulta necesario para una \u00f3ptima adquisici\u00f3n de nuevos equipos (reemplazo o nueva adquisici\u00f3n), ya que pone de manifiesto todos los costos asociados con un activo (adem\u00e1s del precio de adquisici\u00f3n), permitiendo a la gerencia desarrollar predicciones con mayor precisi\u00f3n.<\/p>\n Para tomar este tipo de decisiones es necesario conocer la curva de costos globales (Figura 7).<\/p>\n Figura 7. Curva de costos globales [6].<\/p>\n Los costos globales son la cuantificaci\u00f3n de todos aquellos costos generados durante el ciclo de vida de un proyecto o instalaci\u00f3n, y pueden determinarse utilizando la relaci\u00f3n:<\/p>\n Costo global = Costo capital fijo + Costo operacional + Costo de ineficiencia<\/p>\n El costo de capital fijo<\/strong> (o de inversi\u00f3n) queda determinado por el costo de los equipos e instalaciones asociados al proyecto. Tambi\u00e9n puede considerarse el capital de trabajo requerido para la operaci\u00f3n. A su vez, el costo operacional<\/strong> queda definido por la cuantificaci\u00f3n de todos aquellos elementos propios de la operaci\u00f3n de un sistema, tales como: insumos, energ\u00eda, repuestos, entre otros. Finalmente, el costo de ineficiencia<\/strong> viene dado por el costo asociado a la indisponibilidad de la instalaci\u00f3n durante el per\u00edodo de evaluaci\u00f3n. Por lo tanto, los costos de ineficiencia se pueden representar de la siguiente manera:<\/p>\n En donde:<\/p>\n Ci : Costos de ineficiencia por horario definido ($\/h; US\/d\u00eda; etc.).<\/p>\n H : Periodo de evaluaci\u00f3n dentro del horizonte del proyecto.<\/p>\n A sistema : Disponibilidad esperada del sistema.<\/p>\n i : Tasa de costo de capital de la empresa.<\/p>\n n : A\u00f1os de operaci\u00f3n.<\/p>\n k : \u00cdndice para el periodo de evaluaci\u00f3n.<\/p>\n El sumatorio representa la actualizaci\u00f3n de los flujos de dinero, producto de los costos de ineficiencia por cada per\u00edodo H de an\u00e1lisis.<\/p>\n Una vez definidos los costos globales, se pueden analizar las distintas alternativas de equipo y de configuraciones del sistema de forma que la alternativa t\u00e9cnica m\u00e1s recomendable ser\u00e1 aquella que tenga el m\u00ednimo costo global.<\/p>\n El modelo propuesto considera, adem\u00e1s de las restricciones reales, la aplicaci\u00f3n de las nuevas tecnolog\u00edas TIC en todas las etapas dentro de un ciclo de mejora continua. Con la aplicaci\u00f3n de nuevas tecnolog\u00edas de mantenimiento, el concepto \u00abe-maintenance\u00bb emerge como componente del concepto \u00abe-manufacturing\u00bb, el cual promueve el beneficio de las nuevas tecnolog\u00edas de la informaci\u00f3n y comunicaci\u00f3n para crear entornos corporativos y distribuidos multiusuario. \u00abE-Maintenance\u00bb puede ser definido como un soporte de mantenimiento que incluye recursos, servicios y\/o gesti\u00f3n, factores necesarios para desarrollar la correcta ejecuci\u00f3n de un proceso proactivo de toma de decisiones en el \u00e1rea de mantenimiento. Este soporte no s\u00f3lo incluye tecnolog\u00edas como Internet, sino tambi\u00e9n actividades \u00abe-maintenance\u00bb (operaciones y procesos) como es el caso del \u00abe-monitoring\u00bb, \u00abe-diagnosis\u00bb, \u00abe-prognosis, entre otras.<\/p>\n Otro aspecto importante en el modelo propuesto es el entrenamiento t\u00e9cnico e implicaci\u00f3n del personal a todos los niveles dentro de la organizaci\u00f3n. La participaci\u00f3n activa y comprometida de todo el personal involucrado en el \u00e1rea del mantenimiento ser\u00e1 un factor cr\u00edtico para el \u00e9xito y mejora continua. La informaci\u00f3n capturada de las diferentes unidades del proceso debe estar completa y debe permitir su interpretaci\u00f3n y an\u00e1lisis.<\/p>\n Herramientas (software) avanzadas de apoyo a la gesti\u00f3n del mantenimiento: A continuaci\u00f3n se justifica la necesidad de implantaci\u00f3n de una herramienta software que d\u00e9 soporte a la gesti\u00f3n global del mantenimiento y se exponen las principales ventajas que se pueden obtener:<\/p>\n Un software de gesti\u00f3n del mantenimiento posibilita la captura y utilizaci\u00f3n de una gran cantidad de datos y par\u00e1metros.<\/strong> Las principales caracter\u00edsticas operativas que debe tener cualquier herramienta software de gesti\u00f3n del mantenimiento son:<\/p>\n Integraci\u00f3n de herramientas de soporte al sistema inform\u00e1tico: Es necesario generar una pol\u00edtica com\u00fan de integraci\u00f3n a todos los niveles de la organizaci\u00f3n, de este modo todas las herramientas\/software de apoyo a las diferentes unidades y procesos del negocio se deben integrar en un lenguaje com\u00fan que facilite su utilizaci\u00f3n multiusuario, la generaci\u00f3n de conocimiento, el an\u00e1lisis de gesti\u00f3n de las unidades y evaluaciones econ\u00f3micas globales de impacto sobre el negocio, entre otras.<\/p>\n Por ello, la capacidad de integraci\u00f3n de estas herramientas software con la base de datos existente en la organizaci\u00f3n (CMMS y otros sistemas EAM) es clave para el \u00e9xito de su implantaci\u00f3n.<\/p>\n \n El escenario actual de las organizaciones con alta dotaci\u00f3n de activos indica que las necesidades de mantenimiento han ido aumentando durante los \u00faltimos a\u00f1os, por lo cual se estima conveniente que la evaluaci\u00f3n de estrategias de mantenimiento, la selecci\u00f3n de tareas y por ende la gesti\u00f3n global del mantenimiento en la organizaci\u00f3n se deba manejar de manera formal y responsable, dejando de lado la improvisaci\u00f3n y aleatoriedades. Adem\u00e1s, los objetivos de la unidad encargada de realizar la gesti\u00f3n del mantenimiento se determinar\u00e1n y ser\u00e1n dependientes del plan estrat\u00e9gico y de negocio de la organizaci\u00f3n. Las estrategias de mantenimiento deben estar siempre alineadas con los planes de negocio de la empresa ya que de esto depende la consecuci\u00f3n de los objetivos del mantenimiento y, tambi\u00e9n, los del propio plan de negocio de la organizaci\u00f3n.<\/p>\n Este art\u00edculo desarrolla un modelo de gesti\u00f3n de mantenimiento bajo la visi\u00f3n de mejora continua, considerando una revisi\u00f3n profunda de un conjunto representativo de modelos de gesti\u00f3n de mantenimiento, los cuales siguen una secuencia l\u00f3gica de actuaci\u00f3n jerarquizada. (Modelo de 7 etapas).<\/p>\n El modelo propuesto consigue alinear los objetivos locales del mantenimiento con los objetivos globales del negocio en un marco de mejora continua. Adem\u00e1s, propone algunas herramientas de apoyo en las principales etapas del modelo, dando a conocer las principales bondades y funcionalidad dentro del ciclo propuesto. Mediante estas herramientas, se entrega soporte en la toma de decisiones l\u00f3gicas de gesti\u00f3n y optimizaci\u00f3n de una manera real y continua en todos los procesos que tienen que ver con la planificaci\u00f3n, programaci\u00f3n y ejecuci\u00f3n del mantenimiento, teniendo en cuenta el contexto operacional y contemplando todas las restricciones que pueden afectar a la eficiencia y\/o eficacia de la gesti\u00f3n del mantenimiento.<\/p>\n \n <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Este art\u00edculo es la continuaci\u00f3n del art\u00edculo \u00abPropuesta de un modelo de Gesti\u00f3n de Mantenimiento\u00bb. En esta secci\u00f3n se contin\u00faan describiendo las etapas del modelo de gesti\u00f3n de mantenimiento. 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\n
![\"metodologia-rcm\"](\"http:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-content\/uploads\/2017\/03\/metodologc3ada-rcm.jpg\")
<\/p>\nEtapa 5.<\/h3>\n
Etapa 6.<\/h3>\n
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<\/p>\n![\"consto-ineficencia\"](\"http:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-content\/uploads\/2017\/03\/consto-ineficencia.jpg\")
<\/p>\nConsideraciones del Modelo<\/h3>\n
\n
\n
Conclusiones<\/h3>\n