{"id":954,"date":"2017-04-19T21:16:58","date_gmt":"2017-04-19T21:16:58","guid":{"rendered":"https:\/\/easymaint.wordpress.com\/?p=952"},"modified":"2023-05-16T19:51:47","modified_gmt":"2023-05-16T19:51:47","slug":"estrategias-competitivas-de-mantenimiento","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/2017\/04\/19\/estrategias-competitivas-de-mantenimiento\/","title":{"rendered":"Estrategias Competitivas de Mantenimiento"},"content":{"rendered":"<p style=\"text-align:justify;\"><strong>Muchos consultores est\u00e1n prosperando hoy al crear \u00abnuevas\u00bb estrategias de mantenimiento. Lo que realmente est\u00e1n creando son nuevas palabras de moda.<\/strong> En una conferencia reciente, por ejemplo, los oradores debatieron los pros y los contras del mantenimiento centrado en la fiabilidad, el mantenimiento centrado en los beneficios, el mantenimiento basado en equipos, el mantenimiento productivo total y el mantenimiento proactivo. Sin embargo, aunque los t\u00edtulos eran ligeramente diferentes, los conceptos generales eran asombrosamente similares: el mantenimiento competitivo, los expertos parec\u00edan estar de acuerdo, utiliza un proceso anal\u00edtico y herramientas de monitoreo de condiciones para seleccionar la estrategia de mantenimiento \u00f3ptima para cada sistema de planta. Tenga en cuenta que la estrategia \u00f3ptima para la turbina de vapor \u00fanica de la planta ser\u00e1 diferente de la de sus cuatro bombas de inyecci\u00f3n de productos qu\u00edmicos. S\u00f3lo hay tres maneras de mantener una pieza de equipo:<\/p>\n<ul style=\"text-align:justify;\">\n<li><strong>Mantenimiento correctivo.<\/strong> Este se denomina a menudo como \u00abgesti\u00f3n de crisis\u00bb o \u00abfuncionamiento por fallo\u00bb, porque <strong>el mantenimiento o las reparaciones del equipo se programan s\u00f3lo cuando hay un deterioro notable de la condici\u00f3n de la m\u00e1quina<\/strong> &#8211; como el eje separado del acoplamiento, y vol\u00f3 por el aire. El mantenimiento correctivo est\u00e1 marcado por un alto porcentaje de actividades de mantenimiento no planificadas, inventarios de piezas de repuesto a un alto coto y una utilizaci\u00f3n ineficiente del personal de mantenimiento, pero sigue siendo la opci\u00f3n correcta para ciertos equipos.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align:justify;\">\n<ul style=\"text-align:justify;\">\n<li><strong>Mantenimiento preventivo.<\/strong> A menudo llamado \u00abmantenimiento basado en el tiempo\u00bb, el mantenimiento preventivo (PM) representa un cambio de actividades de mantenimiento no planificadas a planificadas. <strong>La inspecci\u00f3n y el mantenimiento peri\u00f3dicos se programan a intervalos prescritos en un intento de reducir o eliminar fallas en el equipo.<\/strong> Dependiendo de los intervalos establecidos, esto puede representar un incremento significativo en las inspecciones y mantenimiento rutinario; sin embargo, tambi\u00e9n debe reducir la frecuencia y la gravedad de los fallos no planificados de la maquinaria.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align:justify;\">\n<ul style=\"text-align:justify;\">\n<li><strong>Mantenimiento predictivo<\/strong>. Tambi\u00e9n llamado mantenimiento \u00abbasado en condiciones\u00bb, el mantenimiento predictivo (PdM) reemplaza los intervalos de tiempo arbitrarios con <strong>el mantenimiento programado s\u00f3lo cuando la condici\u00f3n del equipo lo justifique<\/strong>. El aumento del costo del monitoreo del equipo deber\u00eda ser m\u00e1s que compensado por una reducci\u00f3n en las inspecciones innecesarias de PM y fallas no planeadas de la m\u00e1quina. Pero se necesita tiempo y dinero para realizar correctamente el mantenimiento PdM, y no cada pieza de equipo vale la pena esa inversi\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align:justify;\">\n<p style=\"text-align:justify;\">A diferencia de estos tres m\u00e9todos de mantenimiento, <strong>el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es un proceso mediante el cual se selecciona el m\u00e9todo apropiado o combinaci\u00f3n de m\u00e9todos.<\/strong> RCM es un enfoque altamente organizado y estad\u00edstico para el mantenimiento del equipo. Las actividades de mantenimiento se determinan para un tipo espec\u00edfico de m\u00e1quina o m\u00e1quinas, bas\u00e1ndose en el objetivo de hacer que funcione de la manera m\u00e1s fiable posible al menor costo. Por ejemplo, una bomba de inyecci\u00f3n de sustancias qu\u00edmicas podr\u00eda funcionar hasta fallar porque no es cr\u00edtico para la producci\u00f3n, as\u00ed que simplemente se reemplaza; se puede colocar un accionamiento de cadena en un programa de PM con lubricaci\u00f3n diaria; y una turbina de vapor ser\u00e1 monitoreada con sofisticadas herramientas de diagn\u00f3stico.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">Otro enlace en la cadena RCM<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\"><strong>El an\u00e1lisis de modo de fallo y efectos (FMEA) es un paso clave en la implementaci\u00f3n de RCM.<\/strong> Suena complicado, que es lo que los consultores quieren que pienses, pero es simplemente una herramienta para cuantificar lo que sabes y montarlo de una manera l\u00f3gica. Tal vez sin darse cuenta, usted ha hecho muchos FMEAs cada vez que ten\u00eda un incidente de planta. Usted analiz\u00f3 por qu\u00e9 algo fall\u00f3, busc\u00f3 las causas de ra\u00edz, e hizo los cambios necesarios para evitar que suceda de nuevo &#8211; o al menos minimizar las posibilidades. Un FMEA camina a trav\u00e9s del mismo ejercicio, utilizando fallas hipot\u00e9ticas de las funciones de la planta, que luego le permite hacer planes de mantenimiento m\u00e1s inteligentes.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">La tabla incluida aqu\u00ed puede utilizarse para realizar FMEA. Al seguir a trav\u00e9s de la tabla, desde el sistema a los modos de falla y causas a los efectos de falla, se entiende la importancia relativa de cada sistema de planta o pieza de equipo. Esta comprensi\u00f3n le ayuda a decidir cu\u00e1nto mantenimiento preventivo y predictivo necesita cada sistema. Al desarrollar el FMEA, no se vuelvan demasiado imaginativos con posibles modos de falla; considere s\u00f3lo aquellos que tienen una alta probabilidad de ocurrencia.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">\n<p style=\"text-align:justify;\">Tabulaci\u00f3n sugerida utilizada en un modo de fallo y an\u00e1lisis de efectos.<\/p>\n<table width=\"619\">\n<tbody>\n<tr>\n<td colspan=\"7\"><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td colspan=\"3\"><strong>Descripci\u00f3n de la falla<\/strong><\/td>\n<td colspan=\"4\"><strong>Efectos de la falla<\/strong><\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Sistema<\/td>\n<td>Modo de falla<\/td>\n<td>Causa de la falla<\/td>\n<td>Ubicaci\u00f3n<\/td>\n<td>Sistema<\/td>\n<td>Tren<\/td>\n<td>Planta<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td><\/td>\n<td><\/td>\n<td><\/td>\n<td><\/td>\n<td><\/td>\n<td><\/td>\n<td><\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p style=\"text-align:justify;\">\n<p style=\"text-align:justify;\">Ejercicios estrat\u00e9gicos con el FMEA pueden producir mejoras importantes en su plan de mantenimiento, pero no se detienen ah\u00ed. La ejecuci\u00f3n del plan es igualmente cr\u00edtica.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">Considere esta historia: El nuevo jefe de mantenimiento en una planta en Virginia, para comprender el proceso de gesti\u00f3n de trabajo del que \u00e9l es ahora responsable, elabor\u00f3 un diagrama de bloques que muestra el proceso funcional de tomar una tarea de mantenimiento de principio a fin. Se sorprendi\u00f3 cuando el diagrama termin\u00f3 siendo 17 pies de largo. Su esfuerzo no fue en vano, porque r\u00e1pidamente utiliz\u00f3 el diagrama para convencer a su personal de que el sistema existente era demasiado engorroso y que se necesitaban cambios urgentes.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">En respuesta, la planta implement\u00f3 lo que llama un proceso \u00ab10-4-2\u00bb. Diez d\u00edas antes de que se programe una tarea de mantenimiento, se entrega una orden de trabajo desde la planificaci\u00f3n a los trabajadores de mantenimiento. Eso permite a los trabajadores tiempo para revisar el trabajo y hacer algunos preparativos. Cuatro d\u00edas antes, los trabajadores de mantenimiento sacan todos los materiales requeridos del almac\u00e9n y los colocan en su lugar de trabajo. Dos d\u00edas antes de que comience el trabajo, la orden de trabajo se entrega a la tripulaci\u00f3n de operaciones para asegurarse de que el trabajo es compatible con el estado de la planta y para emitir paquetes de bloqueo \/ etiquetado.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">Independientemente del tama\u00f1o de su planta, el proceso 10-4-2 &#8211; o algo parecido &#8211; puede mejorar su productividad de mantenimiento. O si no se necesita un proceso formal como este, busque formas de reducir el tiempo de instalaci\u00f3n y de movimiento. Digamos que su planta tiene un condensador enfriado por aire y se necesita trabajo frecuente en la cubierta superior. \u00bfPor qu\u00e9 molestarse arrastrando herramientas y suministros arriba y abajo de las escaleras, cuando se puede configurar de manera barata una caja de herramientas en la cubierta? Con la entrada del equipo de trabajo, considere todos los lugares donde se puede guardar el equipo para reducir tiempos y movimientos, tales como:<\/p>\n<ul style=\"text-align:justify;\">\n<li>Carritos de golf o camiones de trabajo completamente equipados.<\/li>\n<li>Elevadores el\u00e9ctricos montados sobre plataformas de trabajo elevadas.<\/li>\n<li>Uso m\u00e1ximo de herramientas hidr\u00e1ulicas, neum\u00e1ticas, el\u00e9ctricas e inal\u00e1mbricas.<\/li>\n<li>Cajas de herramientas port\u00e1tiles embaladas y listas para tareas de mantenimiento recurrentes.<\/li>\n<li>Terminales de computadora remotos que pueden acceder al sistema de administraci\u00f3n de mantenimiento basado en computadora.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align:justify;\"><strong>Inicio de RCM con un programa piloto<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">El RCM comenz\u00f3 con las l\u00edneas a\u00e9reas en los \u00faltimos a\u00f1os 60, cuando los jets ancho-cuerpo fueron introducidos al servicio comercial. Luego se extendi\u00f3 a innumerables otras industrias. Ahora, pr\u00e1cticamente todos los productores de energ\u00eda est\u00e1n caminando hacia la implementaci\u00f3n del \u00a0RCM.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">Un beneficio clave del proceso es que identifica y elimina las acciones de mantenimiento innecesarias, que pueden haber sido llamadas en los horarios de OEM excesivamente conservadores. No s\u00f3lo el mantenimiento excesivo es costoso, sino que tambi\u00e9n puede da\u00f1ar las operaciones si los empleados est\u00e1n literalmente tropezando entre s\u00ed o jugando con la maquinaria hasta que se rompe. Pero al iniciar el movimiento hacia la RCM, las compa\u00f1\u00edas a\u00e9reas ten\u00edan una ventaja: lanzaron sus programas sobre una nueva generaci\u00f3n de equipos, una \u00abhoja de papel en blanco\u00bb, si se quiere. La mayor\u00eda de los productores de energ\u00eda, por otro lado, han tenido que adaptar la estrategia a las plantas existentes a las pr\u00e1cticas de mantenimiento establecidas hace mucho tiempo. <strong>Como resultado, los gerentes de planta que se esfuerzan por implementar RCM a menudo se sienten frustrados por los altos costos iniciales y la resistencia organizacional.<\/strong><\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">Una forma de evitar estos obst\u00e1culos es <strong>implementar RCM en un sistema de planta a la vez<\/strong>; como dicen los gur\u00fas de la gerencia, comen el elefante una mordedura a la vez. Eso es lo que una utilidad de Rocky Mountain hizo en una estaci\u00f3n de carb\u00f3n de 540 MW. En lugar de forzar una conversi\u00f3n a RCM en toda la planta, la estaci\u00f3n se centr\u00f3 \u00fanicamente en su sistema de manejo del carb\u00f3n. La estaci\u00f3n entonces implement\u00f3 RCM en tres fases:<\/p>\n<ul style=\"text-align:justify;\">\n<li>Analizar fallas y desarrollar tareas de mantenimiento adecuadas.<\/li>\n<li>Empaquetar las tareas de mantenimiento en \u00f3rdenes de trabajo concisas.<\/li>\n<li>Medir los resultados.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"text-align:justify;\">Los ingenieros de la estaci\u00f3n prepararon los gr\u00e1ficos de Pareto de los fallos del sistema de manejo del carb\u00f3n &#8211; gr\u00e1ficos de barras que mostraban la frecuencia de los fracasos por categor\u00eda, enumerados en orden decreciente de ocurrencia &#8211; y discutieron los resultados con los veteranos de las plantas. Algunos de los resultados fueron validados por las impresiones de los trabajadores, mientras que otros proporcionaron algunas ideas inesperadas. Por ejemplo, los trabajadores sent\u00edan que los problemas mec\u00e1nicos eran m\u00e1s cr\u00edticos que la instrumentaci\u00f3n y el control, pero el an\u00e1lisis revel\u00f3 que ambas categor\u00edas experimentaron frecuencias de falla casi equivalentes y consecuencias similares de esas fallas.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">Con base en el an\u00e1lisis de fallas, la planta identific\u00f3 tareas de mantenimiento clave. S\u00f3lo el 15% de las tareas clave, en su mayor\u00eda relacionadas con la lubricaci\u00f3n, eran adecuadas para el mantenimiento basado en el tiempo, mientras que la mayor\u00eda se beneficiaba de la monitorizaci\u00f3n basada en la condici\u00f3n. La mayor\u00eda de los componentes que se pueden mantener (motor, correa, polea, trituradora, etc.) ten\u00edan menos de cinco tareas clave.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">A continuaci\u00f3n, las tareas se agruparon en \u00f3rdenes de trabajo concisas que podr\u00edan ser generadas por el sistema de administraci\u00f3n de mantenimiento basado en computadora. Para optimizar el tiempo de los t\u00e9cnicos, las \u00f3rdenes de trabajo se organizaron alrededor de cada uno de los cinturones principales y fueron dise\u00f1adas para llevar entre dos y ocho horas.<\/p>\n<p style=\"text-align:justify;\">Cuando todo estaba listo, se emitieron y ejecutaron nuevas \u00f3rdenes de trabajo para el sistema de manejo del carb\u00f3n, y los resultados se midieron en un per\u00edodo de un a\u00f1o. Los resultados incluyen una reducci\u00f3n del 20% en los costos de mantenimiento rutinario, m\u00e1s de un 90% de reducci\u00f3n en los costos de mantenimiento de emergencia, y una dr\u00e1stica reducci\u00f3n en el total de las horas de mantenimiento. Un problema cr\u00f3nico con los arados rotatorios fue fijado, por ejemplo, y se corrigieron numerosas deficiencias de instrumentaci\u00f3n. Otra mejora importante, pero intangible, seg\u00fan los gerentes de la estaci\u00f3n, fue que la moral del equipo de trabajo mejor\u00f3. \u00abAhora estamos recibiendo apoyo\u00bb, dijeron muchos de los mec\u00e1nicos y operadores. El \u00e9xito de la estaci\u00f3n en implementar el programa RCM piloto es mucho m\u00e1s impresionante cuando se considera que ocurri\u00f3 mientras se estaban reduciendo los niveles de personal y se estaba instalando un nuevo sistema de supresi\u00f3n de polvo.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Muchos consultores est\u00e1n prosperando hoy al crear \u00abnuevas\u00bb estrategias de mantenimiento. Lo que realmente est\u00e1n creando son nuevas palabras de moda. En una conferencia reciente, por ejemplo, los oradores debatieron los pros y los contras del mantenimiento centrado en la fiabilidad, el mantenimiento centrado en los beneficios, el mantenimiento basado en equipos, el mantenimiento productivo total y el mantenimiento proactivo. Sin embargo, aunque los t\u00edtulos eran ligeramente diferentes, los conceptos generales eran asombrosamente similares: el mantenimiento competitivo, los expertos parec\u00edan&#8230; <a href=\"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/2017\/04\/19\/estrategias-competitivas-de-mantenimiento\/\" class=\"read-more\">Leer m\u00e1s<\/a><\/p>\n","protected":false},"author":3,"featured_media":967,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[167,22],"tags":[],"class_list":["post-954","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-mantenimiento","category-mantenimiento-industrial"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/954","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/users\/3"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=954"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/954\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":1640,"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/954\/revisions\/1640"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/media\/967"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=954"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=954"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/easy-maint.net\/blog_easymaint\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=954"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}