Autor: HishamBinJabar<\/p>\n
El mantenimiento <\/a>adecuado del equipo de la planta puede reducir significativamente el costo operativo general, al tiempo que aumenta la productividad de la planta.<\/strong> Aunque muchos administradores consideran a menudo el mantenimiento de la planta como un gasto, un enfoque m\u00e1s positivo al considerarlo es tomar en cuenta las actividades de mantenimiento como un centro de beneficio. La clave de este m\u00e9todo radica en una nueva perspectiva de enfoque de mantenimiento proactivo.<\/p>\n Revisar las maneras m\u00e1s probables de que un equipo falle ha sido una preocupaci\u00f3n importante en el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para asegurar que las actividades de mantenimiento proactivo, predictivo y preventivo durante el cambio se podr\u00edan planear y llevar a cabo. Con mucha frecuencia el departamento de mantenimiento adoptar\u00e1 un enfoque m\u00e1s cauteloso de trabajar de forma segura y confiar en el m\u00e9todo convencional o habitual de mantenimiento del equipo en lugar de probar un m\u00e9todo que ha sido probado para ser eficiente s\u00f3lo para evitar cualquier asunto complicado que surja del m\u00e9todo.<\/p>\n Por lo tanto, otra perspectiva de observar la funci\u00f3n de mantenimiento no es s\u00f3lo mantener, sino tambi\u00e9n mejorar el proceso o el sistema de operaci\u00f3n de la planta como resultado de la planificaci\u00f3n. As\u00ed pues, en lugar de restaurar o tratar de restaurar el equipo a su rendimiento original, la planificaci\u00f3n de un cambio podr\u00eda a\u00fan ayudar a mejorar el proceso y el rendimiento de una planta, equipo o cualquier sistema.<\/p>\n En este documento se discutir\u00e1 sobre otra forma de considerar la funci\u00f3n de mantenimiento y c\u00f3mo maximizar el beneficio potencial de una actividad de mantenimiento. La idea podr\u00eda ser muy diferente de la filosof\u00eda convencional de mantenimiento, pero esto podr\u00eda ser algo que vale la pena para una nueva perspectiva en este nuevo milenio.<\/p>\n La definici\u00f3n de mantenimiento a menudo establece el mantenimiento como una actividad realizada para cualquier equipo para asegurar su confiabilidad para el desempe\u00f1o de sus funciones. El mantenimiento para la mayor\u00eda de las personas es cualquier actividad realizada en un activo para asegurar que el activo contin\u00fae realizando sus funciones previstas, o para reparar cualquier equipo que ha fallado, o para mantener el equipo funcionando, o para restaurarlo a su condici\u00f3n de funcionamiento favorable. A lo largo de los a\u00f1os, se han implementado muchas estrategias nuevas como estrategias de mantenimiento destinadas a superar los problemas relacionados con la aver\u00eda del equipo. Algunas de las estrategias comunes de mantenimiento son las siguientes:<\/p>\n Este es uno de los primeros programas de mantenimiento que se est\u00e1n implementando en la industria. El enfoque de mantenimiento es totalmente reactivo y s\u00f3lo act\u00faa cuando el equipo necesita ser fijado. Esta estrategia no tiene ninguna tarea de mantenimiento de rutina y tambi\u00e9n se describe como carente de alguna estrategia de mantenimiento programada. Para corregir el problema, se realiza un mantenimiento correctivo en el equipo. Por lo tanto, esta actividad puede consistir en reparar, restaurar o reemplazar componentes. La estrategia consiste en aplicar s\u00f3lo la actividad de mantenimiento correctivo, la cual es necesaria para corregir un fallo que ha ocurrido o est\u00e1 en el proceso de ocurrir.<\/p>\n Esta es una estrategia de mantenimiento basada en el tiempo en la que, sobre una base peri\u00f3dica predeterminada, el equipo se pone fuera de l\u00ednea, se abre e inspecciona. Basado en la inspecci\u00f3n visual, las reparaciones se hacen y el equipo se pone de nuevo en l\u00ednea. As\u00ed, bajo esta estrategia de mantenimiento de equipos, la sustituci\u00f3n, revisi\u00f3n o remanufactura de un art\u00edculo se realiza a intervalos fijos, independientemente de su condici\u00f3n en el momento. Aunque esta es una estrategia bien intencionada, el proceso puede ser muy costoso ya que normalmente en el 95% del de las inspecciones todo estaba bien. Sin embargo, es necesario un cierto mantenimiento preventivo ya que algunas regulaciones tales como la regulaci\u00f3n de DOSH requieren que la inspecci\u00f3n anual\/bianual de una caldera sea llevada a cabo.<\/p>\n El mantenimiento predictivo es un enfoque m\u00e1s basado en la condici\u00f3n del mantenimiento. El enfoque se basa en la medici\u00f3n de la condici\u00f3n del equipo con el fin de evaluar si un equipo fallar\u00e1 durante alg\u00fan per\u00edodo futuro, y luego tomar medidas para evitar las consecuencias de esos fallos. Aqu\u00ed es donde se utilizan tecnolog\u00edas predictivas (es decir, an\u00e1lisis de vibraciones, termograf\u00edas de infrarrojos, detecci\u00f3n ultras\u00f3nica, etc.) para determinar la condici\u00f3n de un equipo y decidir sobre las reparaciones necesarias. Aparte de las tecnolog\u00edas predictivas, las t\u00e9cnicas estad\u00edsticas de control de procesos, la supervisi\u00f3n del rendimiento del equipo o el sentido com\u00fan del gerente de mantenimiento tambi\u00e9n son de gran utilidad para monitorear la condici\u00f3n del equipo. Este enfoque es una estrategia econ\u00f3micamente m\u00e1s viable, ya que los trabajos, los materiales y los programas de producci\u00f3n se utilizan mucho m\u00e1s eficientemente.<\/p>\n A diferencia de los tres tipos de estrategias de mantenimiento que se han discutido anteriormente, el mantenimiento proactivo puede considerarse como otro nuevo enfoque de la estrategia de mantenimiento. Diferente al mantenimiento preventivo basado en intervalos de tiempo o mantenimiento predictivo basado en el monitoreo de condiciones, el mantenimiento proactivo se concentra en el monitoreo y correcci\u00f3n de causas de ra\u00edz a fallas de equipos. La estrategia de mantenimiento proactivo tambi\u00e9n est\u00e1 dise\u00f1ada para extender la edad \u00fatil del equipo para alcanzar la etapa de desgaste mediante la adaptaci\u00f3n de un alto nivel de maestr\u00eda de precisi\u00f3n de la operaci\u00f3n.<\/p>\n Aparte de estas estrategias de mantenimiento, otros problemas comunes de mantenimiento son los procesos de mantenimiento. En pocos a\u00f1os ha surgido un inter\u00e9s creciente en el campo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Originalmente desarrollado para la industria de las l\u00edneas a\u00e9reas, RCM es un proceso estructurado para determinar las estrategias de mantenimiento de equipos requeridas para cualquier activo f\u00edsico para asegurar que contin\u00fae cumpliendo con las funciones previstas en su contexto operativo actual.<\/p>\n Por lo tanto, el objetivo de RCM es determinar el equipo cr\u00edtico en cualquier proceso, y sobre la base de esta informaci\u00f3n, dise\u00f1ar una estrategia de mantenimiento preventivo\/predictivo personalizado para la organizaci\u00f3n. Las iniciativas de RCM, sin embargo, implican una tremenda cantidad de recursos, tiempo y energ\u00eda. Por lo tanto, el proceso es extremadamente largo y caro.<\/p>\n Otra estrategia que vale la pena mencionar es el An\u00e1lisis de Fracaso Causa Ra\u00edz (RCFA) que se basa en los fracasos que se han producido en el pasado. RCFA toma la acci\u00f3n correctiva m\u00e1s all\u00e1 de la etapa del componente y en la deficiencia del sistema o etapa de la ra\u00edz latente. La mayor\u00eda de los costos asociados con la realizaci\u00f3n de RCFA est\u00e1n en el tiempo y recursos de las personas para verificar los hallazgos. Por lo tanto, RCFA puede ser proactivo cuando se atienden fallas cr\u00f3nicas contenidas en el presupuesto de mantenimiento.<\/p>\n En los \u00faltimos a\u00f1os, el mantenimiento se ha vuelto m\u00e1s importante en la industria y el papel del mantenimiento se ha convertido en un objetivo mucho m\u00e1s destacado en la operaci\u00f3n de la planta. Desde una simple expectativa de mantener un equipo funcionando o restaurarlo a la condici\u00f3n de operaci\u00f3n deseada, la gerencia hoy vio un papel mucho m\u00e1s diferente de mantenimiento.<\/p>\n En la actualidad, la mayor\u00eda de los gestores consideran que la eficiencia del mantenimiento es un factor que puede afectar la eficacia y la seguridad de los riesgos, la integridad ambiental, la eficiencia energ\u00e9tica, la calidad del producto y el servicio al cliente. Por lo tanto, como el clima de la actividad cambi\u00f3 tambi\u00e9n lo hace la necesidad de un mejor programa de mantenimiento. En general, la evoluci\u00f3n de los cambios de mantenimiento por lo general se clasifica en 3 generaciones diferentes, el per\u00edodo de 1930-1940, que normalmente se refiere como la Primera Generaci\u00f3n, entre 1950 a 1970, a menudo se reconoce como la segunda generaci\u00f3n, y la d\u00e9cada de 1980 hasta el d\u00eda de hoy que es com\u00fanmente aceptado como La tercera generaci\u00f3n.<\/p>\n La evoluci\u00f3n en el proceso de mantenimiento tambi\u00e9n se basa en la complejidad cambiante de la propia industria. La primera generaci\u00f3n es los primeros d\u00edas de industrializaci\u00f3n donde la mecanizaci\u00f3n es baja. La mayor\u00eda del equipo en la f\u00e1brica era b\u00e1sico y el proceso de reparaci\u00f3n y restauraci\u00f3n se realizaba en muy poco tiempo. Por lo tanto, el t\u00e9rmino tiempo de inactividad no importaba mucho y no hab\u00eda necesidad de que los gerentes pusieran el mantenimiento como una cuesti\u00f3n de alta prioridad.<\/p>\n La segunda generaci\u00f3n surgi\u00f3 como resultado de la creciente complejidad en el dise\u00f1o de equipos y plantas. Esto hab\u00eda llevado a incrementar la mecanizaci\u00f3n y la industria empezaba a depender de estas m\u00e1quinas complejas. La reparaci\u00f3n y la restauraci\u00f3n se hab\u00edan vuelto m\u00e1s dif\u00edciles y se necesitaba una habilidad especial y m\u00e1s tiempo para reparar la maquinaria. A medida que crec\u00eda esta dependencia, el tiempo de inactividad se hac\u00eda m\u00e1s evidente. La gente empez\u00f3 a pensar que estos fracasos deb\u00edan ser evitados lo que llev\u00f3 al concepto de mantenimiento preventivo. Como el costo de mantenimiento comenz\u00f3 a aumentar bruscamente en relaci\u00f3n con otros costos operativos, hab\u00eda un creciente inter\u00e9s en el campo de los sistemas de planificaci\u00f3n y control de mantenimiento.<\/p>\n A partir de los a\u00f1os 80, el crecimiento de la mecanizaci\u00f3n y la automatizaci\u00f3n se ha vuelto m\u00e1s complejo y algunas peque\u00f1as aver\u00edas en el equipo podr\u00edan afectar el funcionamiento de toda la planta. Esto ha significado que la confiabilidad y la disponibilidad se han convertido en una cuesti\u00f3n clave ya que cualquier falla puede tener graves consecuencias para toda la divisi\u00f3n.<\/p>\n Bajo los principios de mantenimiento de tercera generaci\u00f3n en muchas organizaciones han establecido un plan declarado cero interrupciones\/cero fallas en el servicio como sus objetivos de mantenimiento. Sin embargo, dado que ninguna cantidad de mantenimiento puede garantizar la eliminaci\u00f3n total de los fallos (siempre hay probabilidad de fallar, pero puede ser muy cercano a cero) ya no es un objetivo realista que es alcanzable, un enfoque m\u00e1s realista es evitar, reducir o eliminar las consecuencias de las fallas.<\/p>\n Debido a los r\u00e1pidos cambios en el desarrollo de equipos y procesos, acelerados con la ayuda de computadoras m\u00e1s r\u00e1pidas, era s\u00f3lo cuesti\u00f3n de tiempo cuando el escenario de mantenimiento entr\u00f3 en su cuarta generaci\u00f3n. Como se ha comentado anteriormente, el mantenimiento de tercera generaci\u00f3n ha experimentado un cambio de enfoque en el mantenimiento para resaltar aquellas \u00e1reas en las que el dise\u00f1o inherente de los activos genera probabilidades de fracasos que son inaceptables y proporcionan cierta orientaci\u00f3n y motivaci\u00f3n para mejorar esos activos. Por lo tanto, los principios b\u00e1sicos de la cuarta generaci\u00f3n de mantenimiento, aunque se basan en las tres generaciones anteriores tienen una caracter\u00edstica se\u00f1alada,<\/p>\n Con estos cambios, tal vez el enfoque de mantenimiento va a cambiar y tal vez la nueva misi\u00f3n del departamento de mantenimiento estar\u00e1 m\u00e1s orientada a proporcionar un excelente apoyo a sus clientes, reduciendo la necesidad de mantenimiento.<\/p>\n Otro factor, que podr\u00eda tener un factor muy influyente en la tendencia de mantenimiento de la cuarta generaci\u00f3n, es el creciente uso del modelado inform\u00e1tico en la estrategia de mantenimiento. Con el r\u00e1pido desarrollo de la tecnolog\u00eda inform\u00e1tica, especialmente en el \u00e1rea de sistemas artificiales inteligentes y expertos, las simulaciones por ordenador y el modelado pueden proporcionar las herramientas predictivas del futuro. No solo las computadoras ayudan a recolectar y almacenar datos, sino que tambi\u00e9n nos ayudan a entender mejor la fuente focal de un fallo de equipo.<\/p>\n En los \u00faltimos a\u00f1os, existe una creciente preocupaci\u00f3n por el tema de mayores costos de mantenimiento y productividad de mantenimiento. Seg\u00fan algunas empresas, el mantenimiento es el mayor gasto manejable en la planta: en muchas empresas, superan su beneficio neto anual. Aunque muchos est\u00e1n de acuerdo en que las estrategias de mantenimiento como el programa de mantenimiento preventivo y predictivo se ha demostrado que producen un ahorro de hasta el 25%, el estudio ha demostrado que todav\u00eda se puede ahorrar 1\/3 de estos costos de mantenimiento. Normalmente, el costo de mantenimiento se puede dividir en dos grupos principales. El primer grupo referido como costos directos son f\u00e1ciles de justificar e informar. Estos costos directos consisten en art\u00edculos tales como mano de obra, materiales, servicios y costos generales de mantenimiento, son el costo tabulado y se muestra como costos de mantenimiento. El otro grupo de costos de mantenimiento son los costos ocultos o indirectos que son m\u00e1s dif\u00edciles de medir. Estos costos ocultos de mantenimiento se clasifican como las seis grandes p\u00e9rdidas:<\/p>\n Por lo tanto, es muy importante para las empresas maximizar su eficacia de mantenimiento y el tiempo de actividad del equipo. Seg\u00fan un estudio sobre la productividad de mantenimiento, la mayor\u00eda de los departamentos de mantenimiento son s\u00f3lo alrededor del 25% al \u200b\u200b35% productivos. Esto hace que muchas empresas experimenten dificultades con el control de calidad, los niveles de producci\u00f3n y la adherencia a la programaci\u00f3n, ya que el equipo que est\u00e1n utilizando no se mantiene adecuadamente.<\/p>\n Otro factor, que podr\u00eda ser muy influyente en la tendencia de mantenimiento de la cuarta generaci\u00f3n, es el creciente uso del modelado inform\u00e1tico en la estrategia de mantenimiento. Con el r\u00e1pido desarrollo de la tecnolog\u00eda inform\u00e1tica, especialmente en el \u00e1rea de sistemas artificiales inteligentes y expertos, las simulaciones por ordenador y el modelado pueden proporcionar las herramientas predictivas del futuro. No solo las computadoras ayudan a recolectar y almacenar datos, sino que tambi\u00e9n nos ayudan a entender mejor la fuente focal de un fallo de equipo.<\/p>\n Sin embargo, la productividad del mantenimiento se puede mejorar dr\u00e1sticamente mediante la planificaci\u00f3n y programaci\u00f3n de las actividades de mantenimiento. Durante los \u00faltimos 20 a\u00f1os, la mayor\u00eda de los fabricantes s\u00f3lo se han centrado en reducir los costos en los procesos de fabricaci\u00f3n para mantenerse competitivosy producir a bajo costo. Este esfuerzo, aunque produjo alg\u00fan aumento de productividad mensurable, retras\u00f3 la oportunidad de obtener el m\u00e1ximo beneficio adicional en la productividad general, ya que el mantenimiento a menudo fue excluido de estos planes de mejora. Claramente, tambi\u00e9n es importante integrar el programa de mantenimiento en esta agenda de mejora.<\/p>\n Otra preferencia para aumentar el nivel de productividad de mantenimiento es la externalizaci\u00f3n para los socios de mantenimiento. La asociaci\u00f3n con el personal de mantenimiento profesional da a una empresa la ventaja de abordar estos problemas con los expertos que enfrentan y cumplir con estos desaf\u00edos sobre una base diaria. Adem\u00e1s, la externalizaci\u00f3n tambi\u00e9n permite a una empresa obtener un mayor control sobre los resultados de mantenimiento. Sin embargo, es importante destacar que los siguientes elementos clave deben ser destacados para lograr el beneficio \u00f3ptimo de estas actividades de outsourcing:<\/p>\n En el escenario de asociaci\u00f3n de mantenimiento, las garant\u00edas de rendimiento y las metas de mejora continua proporcionan un mayor control sobre los resultados de mantenimiento y garantizan que se est\u00e1n alcanzando los objetivos de producci\u00f3n.<\/p>\n Por lo tanto, \u00bfsurge otra pregunta acerca de cu\u00e1ndo tenemos que comenzar nuestro programa de mantenimiento? El enfoque tradicional de la ingenier\u00eda de capital y las organizaciones de proyectos se mide en dos objetivos clave: estar a tiempo y estar en el presupuesto. Esas medidas obligan inevitablemente a los equipos del proyecto a concentrarse en el costo total instalado. Contrario a esto, el grupo de mantenimiento y confiabilidad centra su esfuerzo en equipos que est\u00e1n en funcionamiento y su preocupaci\u00f3n es m\u00e1s en la disponibilidad de la m\u00e1quina, la confiabilidad y evitar el tiempo de inactividad.<\/p>\n La importancia del mantenimiento eficaz tendr\u00e1 un gran impacto en la rendici\u00f3n de cuentas global de una empresa. Al reducir el costo directo e indirecto del fallo del equipo, el concepto de productivo, eficaz y rentable puede lograrse a partir del programa de mantenimiento.<\/p>\n Devoluci\u00f3n de activos = Ingresos ——————————– (1)<\/p>\n Valor del activo<\/p>\n Ingresos = Precio X Volumen ——————————– (2)<\/p>\n Volumen = M\u00e1x. Capacidad X Eficacia general del equipo ————- (3)<\/p>\n El mantenimiento efectivo tiene un efecto positivo sobre la ecuaci\u00f3n (1), (2) y (3). El mantenimiento mejorado ayuda a mejorar el ROA al reducir la necesidad de costosas actualizaciones de capital para aumentar la producci\u00f3n.<\/p>\n El requisito para el proceso de mantenimiento ha cambiado dr\u00e1sticamente desde el viejo concepto de \u201carr\u00e9glalo cuando falle\u201d a un enfoque m\u00e1s complejo, que implic\u00f3 la estrategia de mantenimiento adoptado de un enfoque m\u00e1s integrado. Hoy en d\u00eda, la direcci\u00f3n ha tomado conciencia de que el mantenimiento tambi\u00e9n ser\u00e1 parte de la toma de decisiones de inversi\u00f3n, lo que lleva a los gerentes a tener en cuenta las fuentes de financiaci\u00f3n y el impacto de la inversi\u00f3n en las l\u00edneas de cr\u00e9dito y los impuestos y no s\u00f3lo centrarse en el costo inicial y la depreciaci\u00f3n.<\/p>\n Dunn, S (1998), ReinventingtheMaintenanceProcess \u2013 Towards Zero Downtime, Queensland MaintenanceConference<\/p>\n Moubray JM, (2000), Maintenance Management \u2013 A New Paradigm, Maintenance Resources.Com<\/p>\n Tesdahl, SA and Tomlingson PD, (1999), BreakthroughMaintenanceStrategyforthe 21st Century, Equipment Management<\/p>\n Williamson, RM (2000), BreakthroughStrategyforChangingBehaviors, MaintenanceResources.Com<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Autor: HishamBinJabar El mantenimiento adecuado del equipo de la planta puede reducir significativamente el costo operativo general, al tiempo que aumenta la productividad de la planta. 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Mantenimiento de aver\u00edas<\/h4>\n<\/li>\n<\/ol>\n
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Mantenimiento Preventivo<\/h4>\n<\/li>\n<\/ol>\n
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Mantenimiento predictivo<\/h4>\n<\/li>\n<\/ol>\n
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Mantenimiento Proactivo<\/h4>\n<\/li>\n<\/ol>\n
El medio cambiante del mantenimiento<\/h4>\n
\u00bfMantenimiento de Cuarta Generaci\u00f3n?<\/h4>\n
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Costo de mantenimiento<\/h4>\n
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Observaciones finales<\/h4>\n
Referencias<\/h4>\n