Las técnicas del MRP (Materials Requeriment Planning) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y justo a tiempo (JIT) sin necesidad de tener un inventario excesivo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que las empresas siguiesen utilizando los stocks de seguridad y las técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programación debido a la falta de stocks; por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en elevados costos de mantener el inventario.
El MRP (Planificación de los Requerimientos de Material) es más que una simple técnica de gestión de inventarios. El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias sistemas y aplicaciones, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy reciente. La popularidad creciente de esta técnica es debida no solo a los indiscutibles éxitos obtenidos por ella, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and InventorySociety), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J.Orclicky, O.Wight, G.Plossl y W.Goddard. Todo ello ha propiciado que el número de empresas que utilizan esta técnica haya crecido en forma exponencial.
Cabe señalar que el MRP no constituye un cuerpo de conocimientos cerrados, sino que ha estado evolucionando en forma continua. Inicialmente se usaba el MRP para programar inventarios y producción, luego se fue incluyendo la planificación de capacidad de recursos y control de otros departamentos de la empresa.
Según la mecánica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan Maestro de Producción (MPS) no solamente las necesidades netas de materiales (interiores y exteriores) sino de cualquier elemento o recurso, siempre que puedan construirse algo similar a la Lista de Materiales que efectúe la conexión pertinente, por ejemplo: horas de mano. De obra, horas máquina, contenedores, embalajes, etc. Así se produce paulatinamente la transformación de la Planificación de Necesidades de Materiales en una Planificación de Necesidades del Recurso de Fabricación.
Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II, de ellos es el establecimiento de unos procedimientos para garantizar el éxito del sistema, procedimiento que incluyen las fases anteriores al cálculo de las necesidades: las de preparación y elaboración del Plan Maestro. El Plan Maestro, por su parte, se conecta a los sistemas financieros inferidos, como una forma de extender la guía del MRP no solo la producción, sino a toda la empresa.
Otro aspecto incluido al MRP es la posibilidad de simulación, para apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hipótesis sobre su constitución o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier sistema MRP realiza una simulación respecto a acontecimientos futuros.
Finalmente, como última característica que se asocia generalmente con MRP es el control con base en la retroalimentación de lo que está sucediendo en la producción, lo que claramente lo hace trascender de relativamente un simple sistema de planificación. Se pretende en esta forma que se alimente el sistema MRP con los datos relativos a los acontecimientos que se vayan sucediendo en el sistema productivo, lo que permitirá al primero realizar las sucesivas replanificaciones con un mejor ajuste a la realidad.
Relación entre Mantenimiento de Planta y MRP
MRP es una filosofía llevada a la práctica en la gestión de negocios; ha sido adoptada e implantada en un gran número de compañías en los Estados Unidos, Australia y en el Reino Unido, y en estas compañías ya se están notando los beneficios de operar con esta filosofía. El MRP proporciona un cambio importante en el control de la producción. Los sofisticados sistemas y procedimientos incorporados a la producción proporcionan respuestas equilibradas y consistentes que permiten la toma de decisiones correctas, mediante la solución a preguntas tales como:
Qué vamos a fabricar
Qué se necesita para su fabricación
De qué disponemos
Qué necesitamos conseguir
La planeación del mantenimiento de planta definirá el mantenimiento que se debe llevar a cabo a los equipos para cumplir con el MRP, respondiendo a las preguntas:
Qué tipo de mantenimiento se va a realizar
Qué materiales se necesita para realizar el mantenimiento
De qué disponemos
Qué necesitamos comprar
Así como en la producción es necesario llevar a cabo una planeación de materiales, la disponibilidad de la planta debe contar con una planeación de los mantenimientos para cumplir con el MRP, y eso se logra con un sistema de control y planeación de los mantenimientos.
Resultados
El MRP y la planeación de los mantenimientos coordinarán nuestras operaciones de gestión a través de la conexión establecida entre planificación y las actividades de administración. El objetivo es cumplir con las proyecciones de la demanda para ofrecer el mejor servicio al cliente y así satisfacer sus necesidades. Nuestra capacidad para alcanzar dicha meta depende en gran parte de aquellas personas que respaldan todos los procesos. Con la implementación de un sistema de planeación de producción y mantenimiento, las empresas consiguen:
Mejorar el servicio al cliente
Mayor Productividad
Es necesario planificar la capacidad y disponibilidad de la planta de producción para cumplir con las metas de servicio al cliente reduciendo gastos y trabajando con una mayor productividad.