El objetivo principal de los profesionales de Ingeniería Industrial o Ingeniería Mecánica es contribuir al mejoramiento continuo de sistemas productivos de bienes y servicios. Se busca asegurar la disponibilidad y confiabilidad de las operaciones mediante un óptimo mantenimiento. En la actualidad la optimización del mantenimiento no sólo se restringe a contar con las mejores tecnologías para identificar el buen funcionamiento de los equipos, sino también contar con un sistema adecuado a cada empresa para automatizar los planes de mantenimiento. Una solución que ha dado resultados prácticos es EasyMaint no sólo por contar con aplicaciones orientadas a la mejora continua de los procesos de mantenimiento, sino porque ha venido incorporando nuevas funciones que permiten que el mantenimiento de planta sea más controlado y seguro.
El mantenimiento de planta, como lo hemos definido en otras publicaciones, se refiere al conjunto de actividades desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier equipo/activo/unidad continúe desempeñando las funciones deseadas y tiene como objetivo asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento además a todos los requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y medio ambiente.
Existen varios tipos de mantenimiento que pueden alimentarse al sistema EasyMaint que tienen como finalidad anticiparse a las costosas averías de un equipo y mantenerlo en óptimas condiciones de funcionamiento e incluso prolongar el tiempo de vida útil.
Mantenimiento periódico
Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planeación de la producción, el cual deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un inventario detallado de las refacciones que se requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las compras urgentes o desabastecimiento de los mismos.
Mantenimiento programado
Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con mejores resultados en términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento programado, despreciando el estado de las partes. Sin embargo, si se cuenta con equipos especializados para verificar el comportamiento de los equipos, es posible no hacer cambios de partes evitando así los sobrecostos.
Mantenimiento de mejora
Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso y está determinado por los requerimientos de producción para contar con un bien o servicio de mejor calidad.
Mantenimiento Autónomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este consiste en actividades sencillas que no son especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM. (Recomendamos leer el artículo: Mantenimiento Total Preventivo).
Mantenimiento Rutinario
Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Además es un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operativo del equipo.
Además de los mantenimientos antes señalados, es importante contar con un plan de mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a los anteriores, supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más comunes son:
- Análisis de temperatura: Termografías
- Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
- Análisis de lubricantes
- Análisis de espesores: Mediante ultrasonido
EasyMaint es una herramienta indispensable en la actualidad para poder llevar a cabo todos los planes de mantenimiento de una planta de producción, ya que en él podemos alimentar toda la información de la gerencia de mantenimiento; el sistema cuenta con las herramientas para avisarnos cuándo, cómo, en cuánto tiempo y qué tipo de especialistas de mantenimiento se requiere en cada función. Una vez terminada una función o actividad de mantenimiento, EasyMaint nos dará los costos implicados, así como las refacciones que se utilizaron. También tendremos la capacidad de revisar todo el historial de funcionamiento y anomalías de todos los equipos pudiendo llegar a los máximos estándares de calidad en la producción al menor costo.