Muchos consultores están prosperando hoy al crear «nuevas» estrategias de mantenimiento. Lo que realmente están creando son nuevas palabras de moda. En una conferencia reciente, por ejemplo, los oradores debatieron los pros y los contras del mantenimiento centrado en la fiabilidad, el mantenimiento centrado en los beneficios, el mantenimiento basado en equipos, el mantenimiento productivo total y el mantenimiento proactivo. Sin embargo, aunque los títulos eran ligeramente diferentes, los conceptos generales eran asombrosamente similares: el mantenimiento competitivo, los expertos parecían estar de acuerdo, utiliza un proceso analítico y herramientas de monitoreo de condiciones para seleccionar la estrategia de mantenimiento óptima para cada sistema de planta. Tenga en cuenta que la estrategia óptima para la turbina de vapor única de la planta será diferente de la de sus cuatro bombas de inyección de productos químicos. Sólo hay tres maneras de mantener una pieza de equipo:
- Mantenimiento correctivo. Este se denomina a menudo como «gestión de crisis» o «funcionamiento por fallo», porque el mantenimiento o las reparaciones del equipo se programan sólo cuando hay un deterioro notable de la condición de la máquina – como el eje separado del acoplamiento, y voló por el aire. El mantenimiento correctivo está marcado por un alto porcentaje de actividades de mantenimiento no planificadas, inventarios de piezas de repuesto a un alto coto y una utilización ineficiente del personal de mantenimiento, pero sigue siendo la opción correcta para ciertos equipos.
- Mantenimiento preventivo. A menudo llamado «mantenimiento basado en el tiempo», el mantenimiento preventivo (PM) representa un cambio de actividades de mantenimiento no planificadas a planificadas. La inspección y el mantenimiento periódicos se programan a intervalos prescritos en un intento de reducir o eliminar fallas en el equipo. Dependiendo de los intervalos establecidos, esto puede representar un incremento significativo en las inspecciones y mantenimiento rutinario; sin embargo, también debe reducir la frecuencia y la gravedad de los fallos no planificados de la maquinaria.
- Mantenimiento predictivo. También llamado mantenimiento «basado en condiciones», el mantenimiento predictivo (PdM) reemplaza los intervalos de tiempo arbitrarios con el mantenimiento programado sólo cuando la condición del equipo lo justifique. El aumento del costo del monitoreo del equipo debería ser más que compensado por una reducción en las inspecciones innecesarias de PM y fallas no planeadas de la máquina. Pero se necesita tiempo y dinero para realizar correctamente el mantenimiento PdM, y no cada pieza de equipo vale la pena esa inversión.
A diferencia de estos tres métodos de mantenimiento, el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es un proceso mediante el cual se selecciona el método apropiado o combinación de métodos. RCM es un enfoque altamente organizado y estadístico para el mantenimiento del equipo. Las actividades de mantenimiento se determinan para un tipo específico de máquina o máquinas, basándose en el objetivo de hacer que funcione de la manera más fiable posible al menor costo. Por ejemplo, una bomba de inyección de sustancias químicas podría funcionar hasta fallar porque no es crítico para la producción, así que simplemente se reemplaza; se puede colocar un accionamiento de cadena en un programa de PM con lubricación diaria; y una turbina de vapor será monitoreada con sofisticadas herramientas de diagnóstico.
Otro enlace en la cadena RCM
El análisis de modo de fallo y efectos (FMEA) es un paso clave en la implementación de RCM. Suena complicado, que es lo que los consultores quieren que pienses, pero es simplemente una herramienta para cuantificar lo que sabes y montarlo de una manera lógica. Tal vez sin darse cuenta, usted ha hecho muchos FMEAs cada vez que tenía un incidente de planta. Usted analizó por qué algo falló, buscó las causas de raíz, e hizo los cambios necesarios para evitar que suceda de nuevo – o al menos minimizar las posibilidades. Un FMEA camina a través del mismo ejercicio, utilizando fallas hipotéticas de las funciones de la planta, que luego le permite hacer planes de mantenimiento más inteligentes.
La tabla incluida aquí puede utilizarse para realizar FMEA. Al seguir a través de la tabla, desde el sistema a los modos de falla y causas a los efectos de falla, se entiende la importancia relativa de cada sistema de planta o pieza de equipo. Esta comprensión le ayuda a decidir cuánto mantenimiento preventivo y predictivo necesita cada sistema. Al desarrollar el FMEA, no se vuelvan demasiado imaginativos con posibles modos de falla; considere sólo aquellos que tienen una alta probabilidad de ocurrencia.
Tabulación sugerida utilizada en un modo de fallo y análisis de efectos.
| Descripción de la falla | Efectos de la falla | |||||
| Sistema | Modo de falla | Causa de la falla | Ubicación | Sistema | Tren | Planta |
Ejercicios estratégicos con el FMEA pueden producir mejoras importantes en su plan de mantenimiento, pero no se detienen ahí. La ejecución del plan es igualmente crítica.
Considere esta historia: El nuevo jefe de mantenimiento en una planta en Virginia, para comprender el proceso de gestión de trabajo del que él es ahora responsable, elaboró un diagrama de bloques que muestra el proceso funcional de tomar una tarea de mantenimiento de principio a fin. Se sorprendió cuando el diagrama terminó siendo 17 pies de largo. Su esfuerzo no fue en vano, porque rápidamente utilizó el diagrama para convencer a su personal de que el sistema existente era demasiado engorroso y que se necesitaban cambios urgentes.
En respuesta, la planta implementó lo que llama un proceso «10-4-2». Diez días antes de que se programe una tarea de mantenimiento, se entrega una orden de trabajo desde la planificación a los trabajadores de mantenimiento. Eso permite a los trabajadores tiempo para revisar el trabajo y hacer algunos preparativos. Cuatro días antes, los trabajadores de mantenimiento sacan todos los materiales requeridos del almacén y los colocan en su lugar de trabajo. Dos días antes de que comience el trabajo, la orden de trabajo se entrega a la tripulación de operaciones para asegurarse de que el trabajo es compatible con el estado de la planta y para emitir paquetes de bloqueo / etiquetado.
Independientemente del tamaño de su planta, el proceso 10-4-2 – o algo parecido – puede mejorar su productividad de mantenimiento. O si no se necesita un proceso formal como este, busque formas de reducir el tiempo de instalación y de movimiento. Digamos que su planta tiene un condensador enfriado por aire y se necesita trabajo frecuente en la cubierta superior. ¿Por qué molestarse arrastrando herramientas y suministros arriba y abajo de las escaleras, cuando se puede configurar de manera barata una caja de herramientas en la cubierta? Con la entrada del equipo de trabajo, considere todos los lugares donde se puede guardar el equipo para reducir tiempos y movimientos, tales como:
- Carritos de golf o camiones de trabajo completamente equipados.
- Elevadores eléctricos montados sobre plataformas de trabajo elevadas.
- Uso máximo de herramientas hidráulicas, neumáticas, eléctricas e inalámbricas.
- Cajas de herramientas portátiles embaladas y listas para tareas de mantenimiento recurrentes.
- Terminales de computadora remotos que pueden acceder al sistema de administración de mantenimiento basado en computadora.
Inicio de RCM con un programa piloto
El RCM comenzó con las líneas aéreas en los últimos años 60, cuando los jets ancho-cuerpo fueron introducidos al servicio comercial. Luego se extendió a innumerables otras industrias. Ahora, prácticamente todos los productores de energía están caminando hacia la implementación del RCM.
Un beneficio clave del proceso es que identifica y elimina las acciones de mantenimiento innecesarias, que pueden haber sido llamadas en los horarios de OEM excesivamente conservadores. No sólo el mantenimiento excesivo es costoso, sino que también puede dañar las operaciones si los empleados están literalmente tropezando entre sí o jugando con la maquinaria hasta que se rompe. Pero al iniciar el movimiento hacia la RCM, las compañías aéreas tenían una ventaja: lanzaron sus programas sobre una nueva generación de equipos, una «hoja de papel en blanco», si se quiere. La mayoría de los productores de energía, por otro lado, han tenido que adaptar la estrategia a las plantas existentes a las prácticas de mantenimiento establecidas hace mucho tiempo. Como resultado, los gerentes de planta que se esfuerzan por implementar RCM a menudo se sienten frustrados por los altos costos iniciales y la resistencia organizacional.
Una forma de evitar estos obstáculos es implementar RCM en un sistema de planta a la vez; como dicen los gurús de la gerencia, comen el elefante una mordedura a la vez. Eso es lo que una utilidad de Rocky Mountain hizo en una estación de carbón de 540 MW. En lugar de forzar una conversión a RCM en toda la planta, la estación se centró únicamente en su sistema de manejo del carbón. La estación entonces implementó RCM en tres fases:
- Analizar fallas y desarrollar tareas de mantenimiento adecuadas.
- Empaquetar las tareas de mantenimiento en órdenes de trabajo concisas.
- Medir los resultados.
Los ingenieros de la estación prepararon los gráficos de Pareto de los fallos del sistema de manejo del carbón – gráficos de barras que mostraban la frecuencia de los fracasos por categoría, enumerados en orden decreciente de ocurrencia – y discutieron los resultados con los veteranos de las plantas. Algunos de los resultados fueron validados por las impresiones de los trabajadores, mientras que otros proporcionaron algunas ideas inesperadas. Por ejemplo, los trabajadores sentían que los problemas mecánicos eran más críticos que la instrumentación y el control, pero el análisis reveló que ambas categorías experimentaron frecuencias de falla casi equivalentes y consecuencias similares de esas fallas.
Con base en el análisis de fallas, la planta identificó tareas de mantenimiento clave. Sólo el 15% de las tareas clave, en su mayoría relacionadas con la lubricación, eran adecuadas para el mantenimiento basado en el tiempo, mientras que la mayoría se beneficiaba de la monitorización basada en la condición. La mayoría de los componentes que se pueden mantener (motor, correa, polea, trituradora, etc.) tenían menos de cinco tareas clave.
A continuación, las tareas se agruparon en órdenes de trabajo concisas que podrían ser generadas por el sistema de administración de mantenimiento basado en computadora. Para optimizar el tiempo de los técnicos, las órdenes de trabajo se organizaron alrededor de cada uno de los cinturones principales y fueron diseñadas para llevar entre dos y ocho horas.
Cuando todo estaba listo, se emitieron y ejecutaron nuevas órdenes de trabajo para el sistema de manejo del carbón, y los resultados se midieron en un período de un año. Los resultados incluyen una reducción del 20% en los costos de mantenimiento rutinario, más de un 90% de reducción en los costos de mantenimiento de emergencia, y una drástica reducción en el total de las horas de mantenimiento. Un problema crónico con los arados rotatorios fue fijado, por ejemplo, y se corrigieron numerosas deficiencias de instrumentación. Otra mejora importante, pero intangible, según los gerentes de la estación, fue que la moral del equipo de trabajo mejoró. «Ahora estamos recibiendo apoyo», dijeron muchos de los mecánicos y operadores. El éxito de la estación en implementar el programa RCM piloto es mucho más impresionante cuando se considera que ocurrió mientras se estaban reduciendo los niveles de personal y se estaba instalando un nuevo sistema de supresión de polvo.